PLA3d打印耗材在 3D 打印中出现分层（层间分离、开裂）是常见问题，主要因层间结合力不足导致。分层会严重影响打印件强度和完整性，需从参数设置、耗材状态、设备调试等多方面针对性解决。
分层本质是相邻两层塑料在冷却前未充分融合。PLA 熔点低、冷却快，若喷嘴温度不够、层间间隙过大、打印速度过快等，都会导致上层材料无法与下层 “粘牢”。
下面给大家介绍避免分层的具体操作方法：
1. 优化打印温度参数
温度是影响层间融合的关键，需确保喷嘴温度足够使 PLA 充分熔融，同时避免温度过高导致耗材碳化。
喷嘴温度：
普通 PLA 建议 200-210℃（高于基础打印温度 10-20℃），改性 PLA（如 PLA+、填充型）可提高至 210-230℃（根据耗材说明书调整）。
测试方法：打印一个简单的立方体，逐步提高温度（每次 5℃），观察层间是否紧密，表面是否光滑（温度过高可能出现拉丝或滴落）。
热床温度：
虽 PLA 对热床依赖低，但适当提高热床温度（40-60℃）可减缓下层冷却速度，给层间融合留足时间（尤其大尺寸模型）。
2. 调整层厚与层高参数
层厚过厚或层高设置不合理会导致层间接触面积不足，结合力下降。
层厚：建议设置为喷嘴直径的 50%-80%（如 0.4mm 喷嘴，层厚 0.2-0.32mm）。层厚过厚（如超过 0.4mm）会导致单层材料过厚，冷却后收缩应力大，易分层。
首层高度：略低于正常层厚（如正常层厚 0.2mm，首层 0.18mm），确保首层与热床及后续层的附着力更强。
3. 控制打印速度与加速度
速度过快会导致喷嘴移动时，熔融 PLA 未充分接触下层就已冷却，层间融合时间不足。
打印速度：建议降低整体速度至 50-60mm/s（常规速度 80-100mm/s 易分层），复杂结构或小尺寸模型可降至 30-40mm/s。
外墙 / 填充速度：外墙（外壳）速度应低于填充速度（如外墙 40mm/s，填充 60mm/s），确保外壳层间更紧密，减少开裂。
加速度 /jerk 值：降低加速度（如从 5000mm/s² 降至 3000mm/s²）和 jerk 值（急动速度），避免喷嘴突然变速导致材料挤出不稳定，影响层间结合。
4. 确保耗材挤出稳定
挤出量不足或不稳定会导致层间材料填充不充分，出现空隙。
校准挤出倍数（Flow Rate）：
通过 “挤出测试” 校准：在打印机上手动挤出 100mm 耗材，测量实际挤出长度，若短于 100mm，需在切片软件中提高挤出倍数（如实际 95mm，倍数设为 105%）。
切片软件中 “壁厚补偿”：若模型有薄壁结构，可将挤出倍数提高 5%-10%，确保材料填满层间间隙。
检查喷嘴与送料机构：
喷嘴堵塞会导致挤出量骤减，需定期用通针清理喷嘴（加热至 200℃后清理）。
送料齿轮磨损、打滑会导致耗材进给不稳，需更换齿轮或调整送料力度（拧紧送料弹簧，避免过紧压碎耗材）。
5. 控制冷却风扇强度
PLA 冷却快，但冷却过快会导致层间未融合就凝固，尤其大层宽区域（如平面）需适当降低风扇转速。
风扇策略：
首层关闭或低速（20%-30%），让首层充分粘附并与第二层融合。
从第二层开始，根据模型结构调整：小尺寸精细模型（如薄壁）用中高速（50%-70%）防下垂；大平面模型降低至 30%-50%，延长层间融合时间。
6. 处理耗材受潮问题
PLA 虽吸湿性低于 ABS，但长期暴露在潮湿环境中会吸水，打印时水分蒸发产生气泡，破坏层间结合。
判断受潮：打印时喷嘴处有 “噼啪” 声、拉丝严重、层间出现空洞，多为耗材受潮。
解决方法：用烘箱（40-60℃）烘干 4-6 小时，或用密封盒 + 干燥剂保存，每次使用后及时密封。
7. 优化模型设计与切片参数
模型结构不合理或切片设置错误也可能导致分层，尤其大跨度、悬空结构。
添加支撑与壁厚：
大跨度结构（如超过 50mm 的悬臂）需添加支撑，避免上层材料因重力下垂，与下层结合不良。
增加模型壁厚（如从 1.2mm 增至 1.6mm）和外壳层数（如从 2 层增至 3 层），增强层间连接强度。
避免陡峭角度：模型侧面角度过陡（如接近 90°）会导致上层材料仅边缘与下层接触，可适当增加 “顶部 / 底部层数” 或调整填充图案（如用 “网格” 代替 “直线”，增加层间交叉点）。
8. 检查设备机械稳定性
打印机机械结构松动会导致打印过程中喷嘴位置偏移，层间错位，表现为 “假性分层”。
检查喷头与导轨：确保 X/Y 轴导轨润滑良好、无松动，喷头移动时无晃动或卡顿（可手动推动喷头测试）。
紧固螺丝：定期检查打印平台、同步带、电机固定螺丝，避免因振动导致层间错位。
