PLA3d打印耗材的翘边问题虽不如 ABS 常见，但在大尺寸模型、单层薄壁结构或环境湿度 / 温度不稳定时仍可能出现。翘边的核心原因是打印层冷却速度不均，导致边缘收缩应力大于与底板的附着力。
解决方法可从打印参数、硬件设置、环境控制等多方面入手，具体如下：
一、优化打印参数，增强层间附着力
调整底板温度
PLA 虽无需高温底板，但适当加热可提升底层与底板的粘性：
建议底板温度设为50-60℃（避免超过 60℃，否则可能导致底层软化变形）。
打印前让底板预热 5-10 分钟，确保温度稳定后再开始打印。
降低喷头温度与冷却风扇转速
喷头温度过高会导致 PLA 冷却过慢，收缩应力增大，建议设为190-200℃（根据线材品牌微调，避免过高）。
底层打印时关闭或降低冷却风扇转速（如前 2-3 层风扇转速设为 0-30%），让底层缓慢冷却，增强与底板的粘结力；后续层再恢复正常转速（50-100%）。
调整打印速度
底层打印速度减慢至正常速度的 50-70%（如从 60mm/s 降至 30-40mm/s），让 PLA 有更充分的时间与底板接触、固化，提升附着力。
二、增强底板与打印件的粘结力
清洁底板表面
用酒精或异丙醇擦拭底板（玻璃、PEI 板、铝制底板等），去除油污、灰尘或残留的 PLA 碎屑，避免底层因杂质导致附着力下降。
使用辅助粘结材料
底板表面涂抹固体胶、发胶或 PLA 专用胶水（如 3D 打印专用蓝胶），形成一层粘性薄膜，增强底层粘结（打印完成后用温水擦拭即可去除残留）。
玻璃底板可搭配美纹纸胶带（选择耐高温款），或在底板上铺设一层薄的 PLA “raft”（ raft 是模型底部的网格状支撑，增大接触面积）。
优化模型切片设置
增加底层线宽：在切片软件中（如 Cura）将底层线宽设为喷头直径的 1.2-1.5 倍（如 0.4mm 喷头设为 0.5-0.6mm），让底层材料更充分地铺展在底板上。
增加底层层数：将底层打印 2-4 层（默认 1 层），通过增厚底层增强整体与底板的连接强度。
三、添加 “防翘边结构”，分散收缩应力
使用裙边（Skirt）或边缘（Brim）
裙边：在模型外围打印一圈不与模型连接的线条，作用是清洁喷头、测试挤出量，同时预热底板，间接减少翘边（适合小模型）。
边缘（Brim）：在模型底部外围打印一圈与模型相连的扩展边（宽度 5-10mm），增大模型与底板的接触面积，分散收缩应力（大尺寸模型首选，打印后可手动掰除边缘）。
设计倒角或斜坡结构
若模型边缘是直角，可在切片软件中对底层边缘做0.5-1mm 的倒角处理，或设计成缓坡，减少边缘因突然收缩导致的翘起。
四、控制打印环境，减少温度波动
避免环境气流干扰
打印时远离风扇、空调出风口或开窗通风处，防止冷风直吹打印件，导致局部快速冷却收缩。
大尺寸模型可在打印机周围搭建简易围挡（如纸板），形成相对稳定的局部环境。
控制环境温度与湿度
环境温度保持在20-30℃（过低会加速 PLA 冷却，增加收缩应力）。
湿度较高时（＞60%），PLA 线材可能吸潮，导致挤出不均匀，间接影响底层附着力，建议用密封盒储存线材并放入干燥剂。
五、检查硬件设备，排除机械问题
校准底板水平
底板不水平会导致喷头与底板间距不均，部分区域线材挤出过薄（附着力弱），易翘边。需通过手动调平或自动调平功能（如 BLTouch）确保喷头与底板间距一致（约一张 A4 纸厚度）。
检查喷头挤出量
挤出不足会导致底层线材铺展不充分，附着力差。可通过切片软件的 “挤出校准” 功能，确保实际挤出量与设定值一致。
