ABS3d打印耗材的力学性能（如强度、韧性、抗冲击性等）受多种因素影响，既包括材料本身的特性，也涉及打印过程中的工艺参数和后处理方式。
一、材料本身的特性
ABS 原料的配方与纯度
基础成分比例：ABS 由丙烯腈（AN）、丁二烯（BD）、苯乙烯（S）共聚而成，三者比例直接影响性能。例如：
丙烯腈（AN）占比高→提高强度、硬度和耐化学性；
丁二烯（BD）占比高→提升韧性和抗冲击性（但可能降低刚性）；
苯乙烯（S）占比高→改善流动性和表面光洁度（但可能降低强度）。
杂质与回收料比例：回收料（尤其是多次回收的 ABS）可能因分子链断裂导致力学性能下降，纯新料的力学稳定性更优。
添加剂与改性
增强材料：添加碳纤维、玻璃纤维等可提升强度和刚性，但可能降低韧性；
增韧剂：添加弹性体（如 EPDM）可提升抗冲击性，但可能降低硬度；
润滑剂：过量添加可能导致层间粘结力下降，影响整体强度。
耗材的物理状态
吸湿性：ABS 吸潮后，打印时会因水汽蒸发产生气泡或孔隙，导致内部结构疏松，拉伸强度和抗冲击性显著下降（需干燥后使用）；
线材均匀性：直径波动过大（如超过 ±0.05mm）会导致挤出量不稳定，使层间填充不均，影响力学性能一致性。
二、3D 打印工艺参数
温度参数
喷嘴温度：
温度过低→材料熔融不充分，层间粘结力弱，易分层断裂（拉伸强度下降）；
温度过高→材料降解（分子链断裂），韧性降低（抗冲击性下降），且可能产生气泡。
（最佳范围：220-250℃，需根据具体品牌调试）
加热平台温度：
温度不足→模型底部与平台附着力差，易翘曲，导致内部应力集中，整体强度下降；
温度过高→底部过度软化，可能影响尺寸精度，但对层间粘结影响较小。
（建议 80-110℃，平衡附着力与应力）
打印速度与层厚
打印速度：
过快→材料填充不充分，层间结合时间短，粘结力不足（尤其是复杂结构或薄壁件，易断裂）；
过慢→喷嘴停留时间长，局部过热可能导致材料降解或变形。
（建议 40-80mm/s，优先保证层间粘结）
层厚：
层厚过大（如＞0.3mm）→层间接触面积减小，粘结强度下降，整体抗拉伸能力降低；
层厚过小（如＜0.1mm）→打印时间延长，且可能因过度挤出导致内部应力增加，韧性下降。
填充率与填充图案
填充率：直接影响结构强度，填充率越高（如 80%-100%），零件越致密，抗压、抗拉伸性能越好；但过高填充会增加内部应力，可能导致变形。低填充率（如＜30%）适合轻量化零件，但强度显著降低。
填充图案：
直线、网格图案→各向异性较明显（不同方向强度差异大）；
蜂窝、三角形图案→受力更均匀，抗冲击性和稳定性更优。
层高与壁厚
壁厚：过薄（如＜1mm）会导致结构支撑不足，易断裂；过厚可能因冷却不均产生内应力，导致开裂（尤其大尺寸零件）。
层高与壁厚匹配：层高建议为喷嘴直径的 50%-80%（如 0.4mm 喷嘴对应 0.2-0.3mm 层厚），确保每层充分覆盖，提升层间结合。
冷却与环境温度
冷却风扇：ABS 冷却过快会导致内应力集中（因收缩不均），建议关闭或低风速（仅小细节处开启），否则易开裂（韧性下降）；
打印环境温度：环境温度过低（如＜20℃）→模型冷却速度快，内应力大，抗冲击性下降；封闭打印舱（维持 40-60℃）可减缓冷却，减少应力，提升韧性。
切片参数（壁厚、外壳层数）
外壳层数（轮廓数）：增加外壳层数（如 3-4 层）可提升表面强度和抗弯曲能力（外壳承担主要受力），但过多会增加打印时间和内应力。
顶部 / 底部填充层数：不足会导致表面塌陷，影响整体结构稳定性（尤其是承重件）。
三、环境条件
打印环境湿度
高湿度（＞60%）→ABS 线材吸潮，打印时水汽蒸发形成气泡或孔隙，导致结构疏松，力学性能（尤其是抗冲击性）显著下降。需在干燥环境（湿度＜40%）打印，或提前干燥线材（60-80℃烘干 4-6 小时）。
环境洁净度
空气中灰尘、纤维等杂质可能混入熔融材料，导致打印件内部出现缺陷（如夹杂异物），成为受力时的 “薄弱点”，降低强度和韧性。
四、后处理工艺
化学处理
丙酮蒸汽抛光：通过溶解表面层，可提升表面光洁度，但过度处理会导致表层材料降解，韧性下降（尤其薄壁件，可能变脆）。
粘结处理：用 ABS 专用胶水或丙酮粘结拼接件时，若粘结不充分（存在缝隙），会导致拼接处强度远低于整体，成为断裂点。
热处理
退火处理：将打印件在 80-100℃烘箱中缓慢冷却，可释放内部应力，提升尺寸稳定性和韧性；但温度过高可能导致变形，影响精度。
机械加工
打磨、钻孔等加工若操作不当（如产生裂纹或应力集中），会降低局部强度，导致受力时从加工处断裂。
